Fallstudie zu Automobilpflegeprodukten: Neun Eigenmarken-SKUs in einem einzigen Durchgang

Ein nordischer Vertriebshändler wollte neun Produkte unter seiner eigenen Marke und gleichzeitig eine neu formulierte Version mit geringerem Lösemittelgehalt. Diese beiden Anforderungen wirken in entgegengesetzte Richtungen: Eine Umetikettierung ist eine Aufgabe für die Grafikgestaltung, eine Neurezeptur ist eine chemische Aufgabe, die die Versandart jeder Dose verändert. Wir haben beide Aufgaben auf einer einzigen Abfüllanlage realisiert und das Projekt innerhalb von 45 Tagen von Tür zu Tür abgeschlossen.

Projektübersicht

Das Problem: Eine Umetikettierung, die zu einer Neurezeptur wurde

Die ursprüngliche Aufgabenstellung war einfach: Neun bestehende Produkte, neue Grafik, eine Sendung. Dann gab es das eigene Umweltziel des Vertriebshändlers, und drei der neun Produkte mussten vor der Markteinführung auf einen geringeren Lösemittelgehalt umgestellt werden.

Diese Änderung verwandelt eine Etikettierungsaufgabe in eine technische Aufgabe. Ein geringerer Lösemittelgehalt verändert das Sprühbild und die Trocknungszeit, was die Werkstattkunden des Vertriebshändlers sofort bemerken. Außerdem ändert sich die Einstufung der Dose beim Transport, da die Eigenschaften, die bestimmen, wie ein Aerosol versandt wird, an der fertigen Rezeptur gemessen werden.

Das dritte Problem war der Zeitrahmen. Die Markteinführung war an einen Frühjahrskatalog gebunden, und die Kataloggrafik wird Monate im Voraus finalisiert. Jede Verzögerung bei der chemischen Entwicklung hätte nicht nur den Versandtermin, sondern auch das Druckfenster verpasst.

Warum wir einen einzigen integrierten Durchgang gegenüber sequenzieller Neurezeptur, einem Lohnabfüller und geteilten Sendungen gewählt haben

Zuerst neu formulieren, dann einen Abfüller suchen. Ausgeschlossen. Das bringt eine Übergabestelle mit sich, an der die Rezeptur neu erklärt und getestet werden muss – und an solchen Übergabestellen gehen Einführungsfristen verloren.

Nur für die drei geänderten SKUs einen Lohnabfüller verwenden. Ausgeschlossen. Zwei Abfüller bedeuten zwei Sätze an Unterlagen, und der Vertriebshändler wollte eine Datei pro Sendung, nicht eine pro Lieferanten.

Die sechs unveränderten Produkte zuerst und die drei geänderten später versenden. Ausgeschlossen. Das verdoppelt die Fracht- und Zollarbeit, und eine Teilbereichseinführung ist für einen Katalog schlimmer als eine verspätete Einführung.

Alle neun Produkte auf der BOV-Anlage mit einem einzigen Dokumentationssatz durchführen. Ausgewählt. Die Anlage erledigt Abfüllung und Druckregelung in einem Durchgang, und die Papierkram wird nur einmal erstellt.

Was wir hergestellt haben

Die Rezepturen wurden in den EPT-Reaktoren unter PLC-Steuerung angepasst – das ermöglicht es, eine kleine Änderung in der nächsten Charge exakt und nicht nur annähernd zu reproduzieren. Die drei neu formulierten Produkte wurden an das Sprühbild und die Trocknungszeit der Originalprodukte angepasst, denn das ist es, was der Werkstattkunde tatsächlich vergleicht.

Die Abfüllung erfolgte auf der automatischen BOV-Anlage für 500 ml. Das Füllgewicht wird auf etwa ein Prozent und der Innendruck auf etwa 0,03 MPa gehalten – beides wird inline geprüft, nicht durch nachträgliches Entnehmen von Dosen. Der Motorenentfetter-Bereich und der Vergaserreiniger in diesem Programm verwenden dieselbe Dose, dasselbe Ventil und denselben Betätiger – das ermöglichte es, neun SKUs ohne neun Werkzeugwechsel durchzuführen.

Die Grafik wurde nach den eigenen Dateien des Vertriebshändlers gedruckt. Da Dose und Kappe gemeinsam genutzt werden, ändern sich nur das Etikett und der Außenkarton zwischen den SKUs – eine Änderung bei einem Produkt stört also die anderen nicht.

Durchführung: Wie der Ablauf lief

Bevor in großem Umfang abgefüllt wurde, wurden Musterdosen verschickt, und der Vertriebshändler testete sie in seinen eigenen Werkstätten statt in einem Labor.

Zwei der drei Neurezepturen wurden im ersten Durchgang genehmigt. Bei der dritten musste die Trocknungszeit angepasst werden – dies erfolgte im Reaktor, und innerhalb einer Woche wurden neue Muster erstellt. Das ist die Schleife, die den Katalogtermin schützt, und deshalb erfolgte die Musterprüfung vor der Finalisierung der Grafik und nicht danach.

Die Gefahrgutbuchung wurde parallel zur Abfüllung gestartet, nicht danach. Aerosolplätze werden sieben bis vierzehn Tage im Voraus gebucht, und ein später Beginn ist der häufigste Grund, warum ein fertiger Auftrag sein Schiff verpasst.

Prüfung und Qualitätskontrolle

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